Optimización en el Proceso de Configuración de Recetas en los Sistemas de 
Serialización 
 
Daniel De Jesús Avilés 
Maestría en Ingeniería en Ingeniería de Manufactura 
Mentor: Rafael Nieves, Pharm.D. 
Departamento de Ingeniería Industrial y Sistemas 
Universidad Politécnica de Puerto Rico 
Abstracto ⎯ La serialización en la industria verificada por tres diferentes departamentos, y la 
farmacéutica de Estados Unidos es uno de los misma puede tomar horas o hasta días en ser 
nuevos procesos que lleva pocos años de aprobada. 
implementado. En el mes de noviembre del 2018 
fue efectivo que para poder vender y/o distribuir OBJETIVOS 
productos controlados, el mismo debe estar 
 A continuación, se presentan los objetivos 
serializado. Este nuevo proceso replica un impacto 
principales del proyecto de diseño:  
en los procesos de empaque de productos 
• Implementar un método que ayude a configurar 
farmacéuticos, también en el almacenamiento y 
los productos en menos tiempo en los nuevos 
distribución de los mismos.  
sistemas de serialización de las líneas de 
 Este proyecto va enfocado en mejorar el 
empaque. 
proceso de actualizar recetas en los sistemas de 
• Estudiar la metodología del proceso actual. 
serialización de las líneas de empaque. La manera 
• Eliminar estructura que ocasiona “waste” en el 
en que se está actualizando las recetas de los 
proceso. 
sistemas de serialización debido a algún cambio de 
• Diseñar un método continuo del proceso. 
arte, está provocando mucho tiempo muerto en las 
• Modificar procedimientos para incluir los 
líneas. La idea es poder implementar un proceso 
pasos de cómo hacer el proceso. 
continuo cuando se tenga que actualizar alguna 
receta en los sistemas de serialización, eliminando CONTRIBUCIÓN 
así tareas y/o formas repetitivas que crean “waste” 
en el proceso.  El llevar a cabo este proyecto, dará como 
Términos claves ⎯ Recetas, Serialización, resultado una reducción de tiempo “waste” en el 
“Waste”. proceso de configurar productos en los sistemas de 
serialización de las líneas de empaque. El 
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA implementar un método estandarizado ayudará a 
que las líneas puedan producir con mayor prontitud, 
 El proceso de configuración y/o actualización 
al momento de realizar una actualización. Esto se 
de productos en el nuevo sistema de serialización 
podrá realizar mediante la identificación y 
de las líneas de empaque, está tomando mucho 
eliminación de tareas adicionales y repetitivas, y 
tiempo. Este proceso de actualización de 
creando un estándar de las tareas y practicas 
información de productos, debe realizarse para 
necesarias para realizar la configuración. Estas 
poder cumplir con las especificaciones del cliente y 
tareas/prácticas se estarán oficializando en los 
poder empacar el producto. Actualmente, no existe 
procedimientos impactados del sistema y/o de la 
en los procedimientos la identificación de 
planta, cumpliendo así con los requisitos de calidad, 
parámetros críticos o no críticos del sistema de 
con las políticas corporativas y/o estándares de las 
serialización; por ende, se realiza una evaluación de 
agencias reguladoras. 
cambio para identificar el impacto del mismo y el 
método a seguir para realizarlo. Esta evaluación es 
REVISIÓN DE LITERATURA paquete. Se identifica cada producto que se empaca 
con un “2D barcode” el cual debe contener la 
 Un sistema de Serialización es una herramienta 
siguiente información: número de lote, fecha de 
que puede usarse para mejorar la seguridad del 
expiración, número de GTIN (Global Trade Item 
producto, para garantizar la seguridad del paciente 
Number: número que identifica el producto) y 
y para prevenir el fraude [1]. La serialización 
número de serie (número auténtico para cada 
consiste en cinco niveles: 1) “Device”: Esto incluye 
unidad). En la Figura 2 se proyecta un proceso 
dispositivos de “hardware” como cámaras, 
general de serialización, desde que se produce el 
impresoras y equipos de inspección que realizan 
producto hasta que llega al paciente.  
impresión, inspección visual, rechazo y manejo de 
materiales en línea; 2) “Packaging pick/pack”: Se 
encarga de la automatización y el control de la línea 
de empaque, y sirve para agregar datos en todos los 
dispositivos de Nivel 1; 3) “Site-level 
serialization”: Administra y coordina los datos 
maestros, la serialización de productos, la 
información de productos, reportes y órdenes de 
trabajo;  4) “Enterprise”: Proporciona varias áreas 
funcionales para manejar una variedad de procesos  
Figure 2 [3] 
de negocios, cumplimiento global, conectividad 
Proceso de Serialización 
inter-organizacional, informes, identidad de “access 
Regulaciones 
management”, interfaces de programación y otras 
áreas funcionales de nivel empresarial; y 5) La Ley de Seguridad y Calidad de los 
“Network”: Una red global que permite el manejo Medicamentos (DQSA, por sus siglas en inglés) fue 
de todos los datos regulatorios y de serialización, promulgada por el Congreso el 27 de noviembre de 
con socios, clientes y autoridades reguladoras. En la 2013. El Título II de DQSA, la Ley de Seguridad 
Figura 1 se presenta una imagen visual de los cinco de la Cadena de Suministro de Medicamentos 
niveles de serialización. (DSCSA, por sus siglas en inglés), describe los 
pasos para construir un sistema electrónico e 
interoperable para identificar y rastrear ciertos 
medicamentos recetados a medida que se 
distribuyen en los Estados Unidos. El objetivo es 
proteger a los consumidores de la exposición a 
medicamentos que pueden ser falsificados, robados, 
contaminados o dañinos. El sistema también 
mejorará la detección y eliminación de 
medicamentos potencialmente peligrosos de la 
 cadena de suministro de medicamentos [4]. 
Figura 1 [2] 
Hoy día, en los Estados Unidos, es requisito 
Niveles de Serialización 
que las compañías farmacéuticas incluyan la 
 En general, la serialización requiere que cada información ya mencionada, a cada unidad de 
unidad del producto se identifique de forma única, productos controlados que empacan [5]. El proceso 
con algún tipo de código legible por máquina y de serialización lleva a cabo un “tracking” del 
registrado en una base de datos externa, junto con producto desde que se empaca, hasta que llega a su 
información sobre el producto contenido en el destino final. De esta manera se evita el mercado 
negro de productos falsificados. Según regulaciones específicas de palabras complejas utilizadas en el 
de la agencia FDA (Food and Drug Administration) documento; (5) una tabla de historial del 
y otras leyes de los Estados Unidos, las documento donde se describirán los cambios en el 
farmacéuticas debieron haber implementado este documento cada vez que se revise o edite el mismo. 
método antes del 27 de noviembre del 2018, para Uno de los mayores objetivos de los SOPs es 
poder mercadear sus productos en la nación garantizar la coherencia, la precisión y la calidad de 
americana [5]. los datos. 
Ante esta situación, muchas de las 
farmacéuticas han tenido que integrar un sistema de METODOLOGÍA 
serialización a sus líneas de empaque ya existente 
 Cuando se quiere serializar una línea de 
(aunque también hay farmacéuticas que han 
empaque, se añade un sistema de serialización que 
invertido en líneas de empaque completamente 
maneje las inspecciones de las etiquetas, la 
nuevas con su sistema de serialización). Esto no tan 
transferencia de datos en las impresoras y el 
solo cambia el diseño de las líneas, sino que 
intercambio de información entre el “Line 
también cambia los procesos y procedimientos ya 
Management” y el “Site Management”.  Esto 
existentes. Debido a esto, surgen muchas 
significa que se modifica una línea que ya corre 
oportunidades de mejoras durante el camino, ya que 
cierta cantidad de productos, añadiendo un sistema 
ningún sistema se implementa a total perfección 
de serialización.  Por ende, el mismo se valida por 
desde la primera vez. 
la funcionalidad de diferentes escenarios y no por 
“Standard Operating Procedures” (SOPs) producto. Algunos ejemplos de estos escenarios 
son: (1) cuando se corre un producto 
 El objetivo primordial es implementar un 
completamente serializado, (2) cuando se corre un 
proceso eficaz a la hora de realizar cambios en las 
producto no serializado y (3) cuando se corre un 
recetas; ya que el proceso existente, necesita ser 
producto con la combinación de ambos. En ese 
mejorado para ser más eficiente. De esta manera, se 
proceso de validación, se configuran los productos 
estaría eliminando tiempo “waste” en el proceso de 
existentes que ya corrían en la línea.  Con el tiempo 
configurar y/o actualizar recetas en el sistema de 
surgen actualizaciones como por ejemplo, el arte de 
serialización de las líneas de empaque. Luego de 
los materiales del producto. Es ahí donde entra el 
haber identificado el problema, analizado el mismo 
planteamiento del problema en cuanto a configurar 
y utilizado diferentes herramientas para llegar a una 
las recetas de los productos, centrándonos en el 
solución, la implementación de la solución debe 
nivel 1 de serialización. 
registrarse en los “Standard Operation Procedures” 
(SOP) pertinentes [6].  Lean Six Sigma -DMAIC 
 Los “Standard Operation Procedures” (SOPs) 
 Los sistemas de serialización llevan poco 
son procedimientos específicos para la operación, 
tiempo en la industria, por lo tanto, hay muchas 
estos describen las actividades necesarias para 
oportunidades de mejoras. Los objetivos de este 
completar tareas de acuerdo con las regulaciones de 
proyecto de diseño, están enfocados en mejorar el 
la industria, las leyes provinciales o incluso sus 
manejo actual para configurar un producto en el 
propios estándares para administrar su negocio. Es 
sistema de serialización. Para alcanzar los objetivos 
un documento escrito paso a paso que incluye lo 
de este proyecto, se estará utilizando el método de 
siguiente: (1) el propósito y el alcance del 
procesamiento de mejoramiento Six Sigma 
documento; (2) roles y responsabilidades para 
(DMAIC, por sus siglas en inglés). 
realizar las tareas de la función descrita en el SOP; 
 El enfoque Six Sigma identifica las variables 
(3) referencias y documentos relacionados 
del proceso que causan variación en los resultados 
utilizados en la creación del SOP; (4) definiciones 
del producto. Algunas de estas variables son adquirir la información necesaria, se analizará para 
críticas para la calidad, se fijan en un valor identificar la raíz causa del problema y así poder 
determinado y se mantienen dentro de un rango presentar e implementar la mejor solución para 
específico (es decir, “variables controlables”). Otras remover el “waste” del proceso.  Como parte final 
variables no pueden mantener fácilmente un valor de este método, se establecerá un estándar para 
determinado y son consideradas incontrolables o tener control continuo. 
“ruido”. Six Sigma utiliza cinco fases (como 
muestra la Figura 3), y la mismas se definen como: RESULTADOS Y DISCUSIÓN 
• Definir. Este paso identifica proyectos 
Antes de empacar un producto en una línea, el 
potenciales, selecciona y define un proyecto y 
mismo debe estar completamente configurado. En 
conforma su equipo. 
las líneas de empaque, se está recibiendo los 
• Medir. Este paso documenta el proceso y mide 
productos con los materiales ya actualizados al 
su capacidad actual. 
momento en que se va a empacar; esto impacta la 
• Analizar. Este paso recopila y analiza los datos 
línea provocando “Down time” ya que las 
para determinar las variables críticas del 
actualizaciones pertinentes en los equipos y recetas 
proceso. 
no se realizan cuando se actualiza la 
• Mejorar. Este paso dirige experimentos 
documentación. Como actualmente no hay un 
formales, si son necesarios, para enfocarse en 
procedimiento que identifique cuales parámetros 
las variables más importantes del proceso y 
son críticos o no críticos para poder actualizar las 
para determinar su entorno, con el fin de 
recetas, se debe hacer una evaluación del cambio 
optimizar los resultados del producto. 
para identificar el impacto del mismo y el método a 
• Controlar. Este paso mide la capacidad del 
seguir para poder actualizar las recetas en los 
nuevo proceso, documenta el proceso mejorado 
sistemas se serialización. Esta evaluación debe ser 
e instituye controles para mantener los 
aprobada por tres diferentes departamentos y la 
beneficios. 
misma puede tomar horas o hasta días en 
completarse. Al culminar la evaluación se llega a 
una de las siguientes dos conclusiones: (1) al no 
tener impacto crítico, el cambio se realiza por 
medio de una orden de trabajo o (2) si tiene algún 
impacto crítico, se debe comenzar un proceso de 
“Change Request”. El hacer la evaluación del 
cambio es un proceso que por sí mismo provoca 
mucho tiempo de “waste”, y si el impacto es crítico 
y hay que realizar un “Change Request”, el proceso 
se torna más largo.  
 Definir 
Figura 3 
Ciclo DMAIC Como parte inicial, se realizó una reunión con 
los departamentos que de alguna forma u otra se 
A través de esta herramienta se podrá llevar a 
verían impactados en el proceso de mejoramiento. 
cabo un proceso de investigación, con el fin de 
Estos departamentos son los siguientes: 
poder solucionar el problema. La primera fase sería 
• Art work/ Label Control. Departamento 
definir el problema estableciendo un plan de 
encargado de los materiales de art work (todo 
proyecto. Se estará investigando y recopilando 
material que contiene información impreso del 
información con diferentes métodos. Luego de 
producto). Se encarga de crear o actualizar el En esta etapa de medición, utilizamos una 
arte según del cliente o requisitos de la herramienta clave llamada Diagrama de Ishikawa 
corporación. de causa y efecto (también conocido como 
• Departamento de Calidad. Tiene como objetivo diagrama de espina de pescado).  La naturaleza 
cerciorarse de que se cumplen las políticas de gráfica del Diagrama permite que los grupos 
la empresa. Además, implementa criterios de organicen grandes cantidades de información sobre 
supervisión para la aprobación del producto el problema y determinar exactamente las posibles 
final. causas. Este ejercicio aumenta la probabilidad de 
• Servicios técnicos.   identificar las causas principales. La Figura 4 
• Automatización. Personal que administra y muestra el diagrama de causa y efecto que se 
custodia los sistemas y equipos de producción.  realizó en este proceso. 
• Producción. Personal que maneja la 
documentación del proceso realizando los 
cambios y actualizaciones necesarias. También 
personal del piso como supervisores de las 
líneas, líderes de grupo, operadores, etc.  
• Packaging Planning. Personal que planifica el 
Schedule de los productos a ser empacados. 
El objetivo principal de este proyecto es poder 
 
reducir un 60% del tiempo de “Down time” cuando 
Figura 4 
se requiere hacer una actualización del arte del Diagrama de Causa y Efecto 
producto; dejando claro que, una vez actualizada la 
Luego de realizar este diagrama de causa y 
receta, no hay que volver a hacerlo a menos que el 
efecto se identificaron las causas más probables. La 
cliente requiera otro cambio en el arte. 
primordial es el poder establecer un proceso fijo, 
Medir alineando los diferentes procedimientos que puedan 
verse impactados en el nuevo proceso. De esta 
Para comenzar el proceso de medición, se 
manera se puede restablecer el proceso 
decidió realizar varias muestras de distintos 
estableciendo un proceso estándar, sin variaciones o 
productos que requerirían cambios en las recetas de 
sin diferentes formas de realizar el trabajo y 
serialización debido al arte. De esta manera se 
mejorando la comunicación entre los departamentos 
midió el tiempo de “Down Time” de la línea en seis 
impactados. 
diferentes productos desde que se realizaba la 
comunicación a los administradores del sistema, Analizar 
hasta que la línea comenzaba a producir. En la 
Esta etapa se comenzó realizando un análisis 
Tabla 1 se muestra la cantidad de horas que la línea 
de los procedimientos actuales que de alguna forma 
estuvo detenida en esos seis lotes. 
impacte el proceso en el cambio del arte y recetas. 
Tabla 1 Los mismo son relacionados a: (1) proceso a seguir 
Muestra del Proceso Actual para cambios del arte (tales como etiquetas o 
Productos Tiempo Down Time Promedio 
materiales preimpresos de productos), (2) 
1 6.00 hrs.  
2 6.75 hrs.  procedimiento para cambios en recetas o creación 
3 4.25 hrs. 5.5 hrs. de recetas de los sistemas de producción y (3) 
4 6.25 hrs. procedimiento administrativo del sistema de 
5 3.75 hrs. serialización.  
6 5.75 hrs. 
 
En el procedimiento relacionado a cambios en al arte se realicen bajo la plataforma de cambio 
el arte, se descubrió que el mismo tiene su propio ya existente? 
proceso a seguir para documentar los cambios, y el • ¿Por qué no se incluye y se adiestra al personal 
mismo contiene su propia plataforma ya validada; administrativo de los sistemas en la plataforma 
por lo tanto, no utiliza la plataforma de “Change de cambios en el arte para que sean parte del 
Control”. Esta plataforma es bien similar a lo que “assessment”, y así puedan ver con 
es un proceso de “Change Request” pero se dedica anterioridad los cambios que se aproximan y de 
a realizar cambios/actualizaciones en los artes, o a esa forma puedan realizar el cambio con un 
crear nuevos artes de los materiales relacionados a proceso ya establecido con una Orden de 
algún producto en particular. También en este Trabajo que haga referencia al número 
procedimiento se descubrió que el departamento auténtico de cada producto en la plataforma del 
que administra los sistemas no está envuelto en el arte? 
proceso de “assessment” cuando se va a realizar un 
En la siguiente etapa de implementación, se 
cambio de arte. Por tal razón los administradores 
estará presentando los cambios que se van a realizar 
del sistema no tienen visibilidad del cambio hasta 
para la mejora de este proceso. 
que la línea los llama para hacer el mismo. 
La razón por la cual se tiene que realizar una Implementación 
evaluación de cambio cada vez que se quiere Luego de realizar un extenso análisis del 
actualizar alguna receta, es debido a que el proceso actual, desarrollamos unos cambios para 
procedimiento de “recipe management” así lo establecer un proceso más eficiente al momento de 
requiere, esto para definir si el cambio en la receta modificar recetas en los sistemas de serialización 
tiene un impacto crítico o no crítico. De esta por cambios en el arte. El primer y gran importante 
manera se establece cómo y qué documentación se cambio que se estableció fue utilizar la plataforma 
necesita para realizar cambios en las recetas.   existente de “artwork” para cambios en recetas 
En el procedimiento administrativo del sistema debido al arte. Para esto, se incluyó y se adiestró al 
de serialización, se encontró que el mismo hace departamento que administra los sistemas en la 
referencia al procedimiento de “recipe managment” plataforma de “artwork”. De esta manera, ellos 
para cambios en recetas y, además, presenta los como administradores serán participes del 
mismos requisitos. Estos requisitos son: realizar “assessment” que se debe hacer cuando se va a 
una evaluación del cambio y si el mismo conlleva realizar un cambio en el arte y así determinar qué 
un impacto crítico, se debe realizar bajo un impacto tiene en las recetas del sistema de 
“Change Request”. serialización. Además, esto se le estará comunicado 
Las preguntas claves que surgieron luego de a los administradores del sistema antes de que el 
este análisis en los procedimientos son las producto llegue a la línea.   
siguientes: Uno de los grandes beneficios de este nuevo 
• ¿Por qué se tiene que utilizar el método de proceso es que, si el cambio en el arte tiene impacto 
evaluación y “Change Request” para cambios en las recetas, se crea una orden de trabajo al 
en recetas debido al arte de los materiales, momento en que se hace el “assessment” y el 
cuando ya existe un proceso validado (similar mismo se realiza antes de correr el producto. De 
al “Change Request”) que controla y registra esta manera se elimina el tener que hacer una 
los cambios del arte cumpliendo con las evaluación de cambio y/o un “Change Request” ya 
políticas corporativas? que se estableció realizar la actualización siguiendo 
• ¿Por qué no se alinean los procedimientos para la plataforma de “artwork” que utiliza el 
especificar que los cambios en recetas debido departamento de “Label Control”. En la figura 5 se 
presenta un diagrama general de cambios en el arte 
de un producto, pero añadiendo en el proceso a los Uno de los procedimientos actualizados fue el 
administradores del sistema. En el pasado, el relacionado a cambios en el “artwork”.  En este, se 
proceso estaba enfocado en los cambios de añadió al departamento de Automatización 
documentación, del proceso de empacado a nivel de (administradores de los sistemas y equipos) en el 
estructura y a que los materiales nuevos estuvieran proceso de actualización del arte de un producto; 
disponibles y aprobados para usar. Ahora, los adiestrándolos también en la plataforma que se 
administradores de los equipos y sistemas de utiliza. Ahora ellos forman parte del equipo que 
empaque son parte del “assessment” dentro de la evalúa el impacto del cambio y se estableció el 
plataforma de “artwork” y se brinda la herramienta proceso a seguir para realizar cambios en las recetas 
a utilizar cuando se valla a actualizar recetas en los cuando sea necesario. 
sistemas de serialización.     También se actualizó el procedimiento de 
manejo de recetas en los sistemas de producción 
para establecer que, para cambios en las recetas en 
empaque debido al arte, se utilizará la plataforma 
validada que utiliza “artwork”. Por lo tanto, se 
hicieron las referencias pertinentes al 
procedimiento relacionado a cambios en el arte. De 
esta manera, ya no se tiene que hacer la forma de 
evaluación de cambio que ocasionaba mucho 
tiempo muerto en las líneas.   
Por último, en el procedimiento administrativo 
de los sistemas de serialización, se añadió la 
información pertinente haciendo referencia al 
procedimiento de “artwork”, para cambios en las 
recetas debido al arte. 
CONCLUSIÓN 
 Luego de haberse implementado el nuevo 
proceso para realizar cambios debido al arte en las 
recetas de los sistemas de serialización, y que se 
hayan aprobado los cambios en los procedimientos 
pertinentes, se realizaron varias muestras para 
 medir cuanto tiempo de Down Time se pudo 
Figura 5 reducir en el proceso. En la Tabla 2 se muestran los 
Diagrama del Nuevo Proceso 
resultados obtenidos de las muestras. 
Controlar 
Tabla 2 
En la última fase del método de procesamiento Muestra del Nuevo Proceso 
de mejoramiento “Six Sigma”, se alinearon los Productos Tiempo Down Time Promedio 
1 1.25 hrs. 
“Standard Operation Procedures” (SOPs con sus 
2 2.00 hrs. 
siglas en inglés) que se ven afectados en el proceso, 
3 1.50 hrs. 1.5 hrs. 
para mantener el control del nuevo proceso a 4 1.25 hrs.   
 
establecerse.  De esta manera se implementa un 
proceso estándar y sin variaciones. Cuando se compara estos resultados, con el 
promedio de “Down Time” que se realizó al 
comienzo con el proceso anterior, se ve que antes [3] Alumeda, October 24, 2018, Información de Procesos, 
[OQOTECH Process Validation System].  Available: 
del nuevo cambio hubo un promedio de Down 
https://www.oqotech.com/blog/validacion-de-sistemas-
Time de 5.5hrs. vs un promedio de 1.5hrs., luego de 
informatizados/la-serializacion-medicamentos-funciona/. 
implementar los nuevos cambios. Esto nos indica 
[4] RFXCEL CORP. Available: https://rfxcel.com/es/3-
que hubo una reducción de aproximadamente 70% 
months-dscsa-serialization-enforcement.-november-27-
de tiempo muerto en las líneas de empaque al 2018/. 
momento de realizar un cambio en las recetas de 
[5] P. Sturtevant, “DSCSA Unit-Level Serialization: The Clock 
serialización debido al arte del producto. Este Is Ticking,” Pharmaceutical Processing”, March 2018, Vol. 
resultado que obtuvimos fue un poco más de lo que 33, pp. 29-32. 
anticipaba, ya que se esperaba reducir un 60% del [6] F. Viscuso, The Simple Approach to Writing Effective 
“Down Time”. Lo que vemos de tiempo muerto en SOPs. Fire Engineering, (3), 2010, pp. 83-85. Retrieved 
las líneas luego de la nueva implementación, sólo from: http://ezproxy.pupr.edu:2063/ehost/pdfviewer/ 
pdfvie-wer?vid=11&sid=5019a072-69e7-454a-a10d5327e 
sería el tiempo en que se hace el cambio en la 
70f2968% 40sdc-v-sessmgr04. 
receta con su verificación y “backups” pertinentes; 
eliminando así procesos adicionales que 
ocasionaban incremento de tiempo muerto a más de 
un 60%.  
Ante la implementación de este proyecto, se 
puede concluir que se cumplió con los objetivos 
presentados. Luego de haberse estudiado y 
analizado el proceso con el que se contaba, se 
implementó un nuevo proceso continuo que ayudó 
a realizar cambios en las recetas en los sistemas de 
serialización, en menos tiempo. De esta manera, se 
eliminaron los procesos adicionales y repetitivos 
que ocasionaban “waste” en el proceso; y estos 
nuevos cambios fueron oficializados modificando 
los documentos pertinentes del proceso. 
Como recomendación, se le brindó 
información sobre el tiempo promedio que se 
demora en actualizar las recetas con el nuevo 
proceso, al personal que prepara el “Schedule” del 
departamento de empaque. Esto para que 
semanalmente, se pueda hacer en “Schedule” más 
certero, contando con el tiempo extra que se 
necesita para actualizar alguna receta de un 
producto que haya cambiado el arte.  
REFERENCIAS 
[1] S. Mclndoe & A. Love, Key learnings from serialisation 
projects – Part 1. “GMP Review”, January 2017, Vol. 15 
issue 4, pp. 9-11. 
[2] CVS Experts 2019. Available: https://www.csvexperts. 
com/serializacion-reto-sector-farmaceutico/.