Aumento de capacidad en la línea de manufactura # 1 del producto Rc2d

Abstract

El proyecto titulado “Aumento de Capacidad en la línea #1, utilizando Herramientas de Mejoras de Procesos” fue realizado en la compañía GVS Puerto Rico LLC. Esta, se dedica a la manufactura y distribución de filtros de sangre. El proyecto se llevó a cabo utilizando la metodología DMAIC de Lean Six Sigma. Actualmente, en la línea #1 del producto RC2D, el manejo de inventario de la mayoría de la materia prima necesaria para manufacturar el producto sigue un sistema Backward Flush. Esto es, que el cargo a la requisición de materiales ocurre después de que la Orden de Producción es completada. Esto provoca que se produzca una discrepancia en la contabilización del inventario físico vs. lo que está en el sistema, causando a su vez que la línea incurra en periodos de downtime por falta de materiales. Por lo tanto, la Capacidad de Producción de la línea se ve afectada, y se tiene que incurrir en overtime para poder cumplir con la demanda diaria establecida. Con el fin de analizar y validar el problema planteado, se implementaron diferentes herramientas de control de procesos. Entre ellas el Estudio de Tiempo, Determinación del Takt Time, Balanceo de Línea, Análisis de Capacidad y Estudio de Muestreo de Trabajo. A base de los resultados obtenidos, se pudieron desarollar soluciones que estuvieran alineadas al aumento de capacidad de la línea. Se estima que la compañía puede experimentar una reducción del tiempo de start-up en un 66.7%, y una reducción en el downtime por falta de Media en un 80%. Esto, implementando las metodologías de SMED-5S, y cualificando-validando suplidores adicionales, respectivamente. La implementación de estas propuestas, producirían un aumento en el tiempo productivo disponible para manufacturar de 15%, aumentando así la Capacidad de Producción. Por lo tanto, el overtime por falta de capacidad se reduciría en un 35.1%, proveyéndole un posible ahorro económico a la compañía de aproximadamente $35,788.50 al año.